Arbeidsprinsipp for høypresisjonspresse

En høypresisjonspresseer en enhet som brukes til metallbearbeiding og forming som kan gi presist trykk og kontroll for å produsere deler av høy kvalitet.

Høypresisjonspresser drives vanligvis av hydraulisk eller elektrisk servo. Hydraulisk drivverk bruker hydraulikkolje for å generere trykk gjennom hydrauliske sylindre, mens elektrisk servodrift oppnårhøy presisjonstrykkstyring gjennom motorer og skruetrekk.

Hydraulisk drivsystem: Den hydrauliske pumpen gir høytrykks hydraulikkolje, som føres inn i den hydrauliske sylinderen gjennom en kontrollventil for å skyve stempelet til å bevege seg, og derved generere nedovertrykk.

Elektrisk servosystem: Servomotoren konverterer roterende bevegelse til lineær bevegelse gjennom en redusering og skrutrekk for å drive glideren opp og ned.

Skyv og form:

Sleiden er den viktigste bevegelige delen av pressen og drives opp og ned av en overføringsmekanisme. Den øvre formen er installert på sleiden, mens den nedre formen er festet på arbeidsbenken.

Når sleiden beveger seg nedover, utøver de øvre og nedre formene press på arbeidsstykket for å utføre operasjoner som stempling, skjæring, bøying og strekking.

Høypresisjonspresser er utstyrt med avanserte kontrollsystemer, vanligvis inkludert PLC (programmerbar logisk kontroller) eller industrielle datamaskiner. Disse kontrollsystemene kan justere posisjonen, hastigheten og trykket til sleiden nøyaktig.

Sensorer og tilbakemeldingsenheter brukes til å overvåke arbeidsstatusen i sanntid for å sikre nøyaktigheten og repeterbarheten for hvert trinn i operasjonen.

Høypresisjonspresserhar vanligvis et kontrollsystem med lukket sløyfe, som bruker enheter som forskyvningssensorer, trykksensorer og kodere for å gi sanntidstilbakemelding på posisjonen og trykkdataene til glideren for å sikre prosesseringsnøyaktighet.